Einschnecken-Kunststoffextruder

Mit dem zunehmenden Umweltbewusstsein ist Kunststoffrecycling heute ein heißes Thema. Der Einschneckenextruder spielt im Kunststoffrecyclingprozess eine wichtige Rolle. Durch das Recycling von Kunststoffabfällen können diese nach dem Schmelzen und Extrudieren wieder zu Kunststoffprodukten verarbeitet werden. Dies spart nicht nur Rohstoffe, sondern reduziert auch die Umweltbelastung.

Das Funktionsprinzip des Einschneckenextruders ist wie folgt:
1. Zuführung: Kunststoffpartikel oder Pulver werden durch die Zuführöffnung in den Zuführbereich des Schneckenextruders gegeben.
2. Fördern und Schmelzen: Die Schnecke rotiert im Zylinder, um die Kunststoffpartikel nach vorne zu drücken und gleichzeitig hohe Temperaturen und hohen Druck auszuüben. Durch die Reibung in Schnecke und Zylinder wird der Kunststoff erhitzt, beginnt zu schmelzen und bildet eine gleichmäßige Schmelze.
3. Druckanstieg und Schmelzzone: Das Schraubengewinde wird allmählich flacher, wodurch der Verkehrsweg schmaler wird, wodurch der Druck des Kunststoffs im Zylinder steigt und der Kunststoff weiter erhitzt, geschmolzen und gemischt wird.
4. Extrusion: Im Zylinder hinter der Schmelzzone beginnt die Schnecke ihre Form zu verändern, drückt den geschmolzenen Kunststoff in Richtung Zylinderauslass und setzt den Kunststoff durch die Formöffnung des Zylinders weiter unter Druck.
5. Kühlen und Formen: Der extrudierte Kunststoff gelangt durch die Formöffnung in das Kühlwasser und kühlt schnell ab, sodass er aushärtet und geformt wird. Typischerweise werden die Matrizenöffnungen und das Kühlsystem des Extruders entsprechend der gewünschten Produktform ausgelegt.
6. Schneiden und Sammeln: Das extrudierte Formteil wird kontinuierlich aus der Formöffnung extrudiert, dann auf die erforderliche Länge geschnitten und von Förderbändern oder anderen Sammelvorrichtungen gesammelt und verpackt.