Kunststoffextruder mit einer Schnecke

Mit dem gestiegenen Umweltbewusstsein ist das Kunststoffrecycling heute ein wichtiges Thema. Der Einschneckenextruder spielt dabei eine entscheidende Rolle. Durch das Recycling von Kunststoffabfällen können nach dem Einschmelzen und Extrudieren wieder Kunststoffprodukte hergestellt werden. Dies spart nicht nur Rohstoffe, sondern reduziert auch die Umweltbelastung.

Das Funktionsprinzip des Einschneckenextruders ist wie folgt:
1. Zuführung: Kunststoffpartikel oder -pulver werden über die Zuführungsöffnung in den Einzugsbereich des Schneckenextruders gegeben.
2. Zuführung und Schmelzen: Die Schnecke rotiert im Zylinder und befördert die Kunststoffpartikel vorwärts, wobei gleichzeitig hohe Temperatur und hoher Druck angewendet werden. Durch die Reibung in Schnecke und Zylinder erhitzt sich der Kunststoff, schmilzt und bildet eine homogene Schmelze.
3. Druckanstieg und Schmelzzone: Das Gewinde der Schnecke wird allmählich flacher, wodurch sich der Durchflussweg verengt und der Druck des Kunststoffs im Zylinder erhöht wird, was zu weiterer Erhitzung, Schmelzen und Vermischung des Kunststoffs führt.
4. Extrusion: Im Zylinder hinter der Schmelzzone beginnt die Schnecke ihre Form zu verändern, drückt den geschmolzenen Kunststoff in Richtung Zylinderauslass und verdichtet ihn weiter durch die Formöffnung des Zylinders.
5. Kühlung und Formgebung: Das extrudierte Plastik gelangt durch die Formöffnung in das Kühlwasser zur schnellen Abkühlung, wodurch es aushärtet und seine Form erhält. Typischerweise sind die Düsenöffnungen und das Kühlsystem des Extruders entsprechend der gewünschten Produktform ausgelegt.
6. Schneiden und Sammeln: Das extrudierte Formteil wird kontinuierlich aus der Formöffnung extrudiert, dann auf die gewünschte Länge geschnitten und anschließend mittels Förderbändern oder anderer Sammelvorrichtungen gesammelt und verpackt.